裝置還是原來的裝置，前后生產單元也未做改變，大慶石化總廠只是通過調整參數(shù)和工藝配方，使ABS裝置接枝聚合反應時間由原來的7.5小時縮短為6小時，從而將這個單元的產能提高了36.4％，每年可增加效益993萬元。
11月1日，大慶石化總廠自主研發(fā)的‘6小時接枝聚合工藝’實現(xiàn)正式工業(yè)化生產一個月，經(jīng)檢測，產品各項性能指標全部達標，其中沖擊強度和拉伸強度都優(yōu)于中國石油天然氣集團公司標準。據(jù)稱，該技術填補了國內空白，達到國際先進水平，使中國石油在這個領域擁有了具有自主知識產權的新工藝技術，ABS整體生產技術水平邁上一個新臺階。
大慶石化總廠于2004年自主研發(fā)成功'小粒徑PB聚合、附聚、高膠接枝技術'，ABS裝置規(guī)模由年產5萬噸增加到10.5萬噸，但接枝聚合單元反應時間為7.5小時，與世界先進水平相比存在一定差距。為了提高ABS裝置產量，降低裝置能耗和生產成本，向世界先進水平看齊，該廠針對如何縮短接枝聚合反應時間進行了大量研究和開發(fā)。在不改變裝置現(xiàn)有設施和凝聚、干燥、摻混造粒等工藝及操作條件的前提下，科技人員選擇新型氧化—還原體系，優(yōu)化乳化劑種類，不斷篩選適宜的聚合反應溫度和攪拌強度等操作控制條件，采用同一批附聚膠乳進行了47批次接枝聚合試驗，最終確定了6小時接枝聚合配方。
這項技術的成功應用，不但使接枝聚合單元產能提高36.4％，而且將ABS整個裝置產能提高了7.14％，每年可增加銷售收入3696萬元，增效993萬元。同時，年可降低生產成本116萬元，為該廠裝置將要進行20萬噸改造減少了2套接枝聚合系統(tǒng)的建設投資，價值2000萬元。新工藝還進一步改善了產品質量，特別是在降低產品黃度方面有明顯效果，有望提高大慶石化總廠ABS的市場競爭力。
