近日，中國(guó)石化“十條龍”攻關(guān)項(xiàng)目之一的“14萬噸/年己內(nèi)酰胺成套新技術(shù)開發(fā)”項(xiàng)目，在中國(guó)石化集團(tuán)巴陵石化公司通過中國(guó)石化組織的技術(shù)鑒定。這一達(dá)到國(guó)際領(lǐng)先水平，具有自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的成套新技術(shù)的出籠，標(biāo)志著中國(guó)石化在己內(nèi)酰胺生產(chǎn)領(lǐng)域具備了核心競(jìng)爭(zhēng)力，成為全球知名的己內(nèi)酰胺生產(chǎn)企業(yè)之一。
己內(nèi)酰胺是一種重要的有機(jī)化工原料，主要用于生產(chǎn)尼龍6工程塑料和尼龍6纖維，其中錦綸6纖維廣泛用于毛紡、針織、機(jī)織、簾子布、地毯等行業(yè)，尼龍6工程塑料廣泛用于電子、汽車、包裝薄膜等行業(yè)。截至2007年年底，我國(guó)己內(nèi)酰胺總產(chǎn)能為36.5萬噸。2002年，中國(guó)石化將“14萬噸/年己內(nèi)酰胺成套新技術(shù)開發(fā)”列入“十條龍”攻關(guān)計(jì)劃，并被列為國(guó)家重點(diǎn)基礎(chǔ)研究項(xiàng)目973計(jì)劃。此前，我國(guó)于1993年引進(jìn)并建成投產(chǎn)兩套大型的己內(nèi)酰胺裝置。從1997年開始，巴陵石化利用自身的技術(shù)優(yōu)勢(shì)，聯(lián)合國(guó)內(nèi)有關(guān)科研院所，對(duì)原引進(jìn)荷蘭DSM公司HPO（磷酸羥胺）法的5萬噸/年裝置成功實(shí)施了“五（萬噸）改六（萬噸）”、“六（萬噸）改七（萬噸）”擴(kuò)能改造。近日，中國(guó)石化組織對(duì)巴陵石化的14萬噸/年己內(nèi)酰胺裝置進(jìn)行技術(shù)標(biāo)定，裝置實(shí)現(xiàn)全面達(dá)標(biāo)，為目前國(guó)內(nèi)同類最大裝置。
此次“14萬噸/年己內(nèi)酰胺成套新技術(shù)開發(fā)”項(xiàng)目，共申請(qǐng)國(guó)內(nèi)發(fā)明專利23件，已獲授權(quán)20件，申請(qǐng)國(guó)外發(fā)明專利2件，已獲美國(guó)發(fā)明專利授權(quán)2件，整體技術(shù)達(dá)到國(guó)際領(lǐng)先水平，具有自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)。成套新技術(shù)的子項(xiàng)、“磁穩(wěn)定床己內(nèi)酰胺加氫精制工程技術(shù)”項(xiàng)目，獲2005年度國(guó)家惟一的技術(shù)發(fā)明一等獎(jiǎng)。
成套新技術(shù)在巴陵石化成功實(shí)現(xiàn)了工業(yè)應(yīng)用后，與HPO法己內(nèi)酰胺生產(chǎn)技術(shù)相比，工藝流程短，操作簡(jiǎn)便，裝置投資少，生產(chǎn)成本低，單位產(chǎn)品“三廢”排放減少，具有顯著的經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益。鑒定委員會(huì)主任委員、中國(guó)工程院院士、中國(guó)石化高級(jí)顧問曹湘洪評(píng)價(jià)稱：己內(nèi)酰胺生產(chǎn)成套新技術(shù)的成功開發(fā)，是產(chǎn)學(xué)研結(jié)合創(chuàng)新團(tuán)隊(duì)多年來密切協(xié)作、持續(xù)自主創(chuàng)新的重大成果。評(píng)審專家一致建議，該項(xiàng)目應(yīng)進(jìn)一步優(yōu)化工藝操作，組織好推廣應(yīng)用。
這一成套技術(shù)由巴陵石化、中國(guó)石化石油化工科學(xué)研究院（石科院）、中國(guó)石化工程建設(shè)公司、湖南岳陽百利工程科技有限公司、中國(guó)石化催化劑分公司、湘潭大學(xué)等單位歷時(shí)六年聯(lián)合開發(fā)成功。國(guó)家最高科學(xué)技術(shù)獎(jiǎng)獲得者、“兩院”院士閔恩澤參與指導(dǎo)了成套新技術(shù)的開發(fā)，數(shù)度前往巴陵石化實(shí)地組織開展攻關(guān)研究。王基銘、曹湘洪、袁晴棠、侯芙生、舒興田、袁渭康、費(fèi)維揚(yáng)、徐南平等院士也為成套新技術(shù)開發(fā)貢獻(xiàn)了智慧和力量。國(guó)家技術(shù)發(fā)明一等獎(jiǎng)獲得者宗保寧、孟祥、朱澤華等多次在巴陵石化進(jìn)行技術(shù)研討和集體攻關(guān)。
14萬噸/年己內(nèi)酰胺成套新技術(shù)中的環(huán)己烷氧化制備環(huán)己酮技術(shù)，經(jīng)過對(duì)反應(yīng)器攪拌結(jié)構(gòu)的改進(jìn)、反應(yīng)及分離過程的優(yōu)化，使裝置反應(yīng)部分生產(chǎn)能力由6.7萬噸/年增至8.16萬噸/年，環(huán)己酮精制部分處理能力達(dá)到12.4萬噸/年，環(huán)己酮質(zhì)量?jī)?yōu)良，原料消耗明顯下降。
環(huán)己酮氨肟化合成環(huán)己酮肟工藝技術(shù)，是己內(nèi)酰胺生產(chǎn)成套新技術(shù)的核心。采用該技術(shù)建成的7萬噸/年環(huán)己酮肟化工業(yè)裝置，流程簡(jiǎn)單、設(shè)計(jì)合理、操作方便、運(yùn)行穩(wěn)定，工藝指標(biāo)均達(dá)到設(shè)計(jì)要求，技術(shù)創(chuàng)新性強(qiáng)，達(dá)到同類技術(shù)國(guó)際領(lǐng)先水平。環(huán)己酮肟三級(jí)重排技術(shù)，通過對(duì)重排反應(yīng)動(dòng)力學(xué)研究，開發(fā)了新型的重排反應(yīng)工藝和重排反應(yīng)器，使裝置生產(chǎn)能力達(dá)到14萬噸/年，降低了酸肟比和原料消耗，提高了質(zhì)量。
己內(nèi)酰胺精制新技術(shù)，開發(fā)了中和結(jié)晶工藝，實(shí)現(xiàn)粗己內(nèi)酰胺和硫胺的有效分離，提高了硫胺質(zhì)量，降低了能耗；開發(fā)了新型轉(zhuǎn)盤萃取塔，提高了己內(nèi)酰胺的萃取效率；開發(fā)了磁穩(wěn)定床加氫技術(shù)，降低了催化劑消耗，己內(nèi)酰胺PM值明顯提高；采用預(yù)蒸餾技術(shù)替代閃蒸工藝，可有效去除己內(nèi)酰胺中的水分和輕組分。經(jīng)過系統(tǒng)研究，找到了影響己內(nèi)酰胺產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵因素，使己內(nèi)酰胺產(chǎn)品優(yōu)級(jí)品率大幅度提高。集成環(huán)己烷氧化制環(huán)己酮、環(huán)己酮氨肟化制環(huán)己酮肟、環(huán)己酮肟三級(jí)重排、己內(nèi)酰胺精制等新技術(shù)，完成了“14萬噸/年己內(nèi)酰胺成套新技術(shù)工藝包”的開發(fā)和編制。
為將己內(nèi)酰胺成套新技術(shù)的技術(shù)優(yōu)勢(shì)轉(zhuǎn)化為產(chǎn)業(yè)優(yōu)勢(shì)，中國(guó)石化已將巴陵石化己內(nèi)酰胺裝置改擴(kuò)建列為2008～2010年岳陽地區(qū)煉油化工一體化項(xiàng)目的改造建設(shè)內(nèi)容。根據(jù)規(guī)劃，巴陵石化已著手采用新技術(shù)，將現(xiàn)有的14萬噸/年己內(nèi)酰胺裝置改造至20萬噸/年，并新建一套20萬噸/年己內(nèi)酰胺裝置。與此同時(shí)，中國(guó)石化石家莊煉化公司也著手采用新技術(shù)，將現(xiàn)有的6萬噸/年己內(nèi)酰胺裝置改擴(kuò)至17萬噸/年。
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