隨著全球經(jīng)濟競爭的日益激烈，出現(xiàn)添加法制作工藝也是其必然的發(fā)展趨勢�，F(xiàn)在原型制造工藝中采用了一種物美價廉的生產(chǎn)方法，即采用硅橡膠模具澆鑄尿烷塑料零件。今天的尿烷塑料以及從前幾年開始的模具制造技術(shù)，為原型制造奠定了應有的基礎(chǔ)。本文就目前應用的技術(shù)做了一個簡單的介紹。這種技術(shù)采用了5步復制工藝，利用硅橡膠模具澆鑄優(yōu)質(zhì)的尿烷塑料零件。
創(chuàng)建母模
復制工藝的第一步是創(chuàng)建母模。在過去，母模是在粘土、木材或塑料模型車間制造的。今天，我們可以采用添加快速原型制造（RP）技術(shù)，幫助創(chuàng)建母模。這些技術(shù)包括立體平版印刷技術(shù)、采用3D系統(tǒng)的選擇性激光燒結(jié)技術(shù)、采用Stratasys的熔合沉積法造型技術(shù)、利用物體幾何形狀的PolyJet技術(shù)、來自Z公司的3DP技術(shù)以及采用CNC數(shù)控機床加工生產(chǎn)的母模。
在母模的創(chuàng)建過程中，除了采用CNC數(shù)控機床加工的特例以外，快速原型制造技術(shù)還采用了一種層壓加工技術(shù)。為了保證聚氨酯注塑件的質(zhì)量，在大部分情況下，該零件還需要進一步的精加工處理。所謂的精加工處理，一般采用砂紙打磨、填充和油漆處理，以達到均勻光滑的表面或所需的特定效果。
設(shè)計模具
1.設(shè)置
在制造模具前，首先應考慮模具的通氣孔和澆鑄口。通氣孔和澆鑄口的成型必須能夠控制注入到模具中的尿烷流量。特定模具所要求的澆鑄口尺寸和位置取決于母模的容積和形狀，容積越大，澆鑄口的面積也越大。此外，還包括其他一些因素，例如母模的壁厚、澆鑄復合熔液的粘度及其適用期限。
為了防止模具移位，模具的定位器對模具兩個部分的精密較準是非常重要的，只有定位準確才能保證生產(chǎn)出精密的零件。在模具上添加定位器可采用幾種不同的方法。最簡單的方法是，在模具的第一面上切割一個槽口。當模具的另一面澆鑄時，就會形成一個相反的壓印。模具的定位器可以在建立模具第一面的結(jié)構(gòu)時放入。凝固后，將這些定位器移走，然后澆鑄模具的第二面。
2.硅橡膠的選用
快速原型制造和模具制造使用的硅橡膠可通過兩種方式配置：添加固化（鉑基）和濃縮固化（錫基）。添加固化硅的特性包括：
（1）在室溫條件下固化時，實際上不發(fā)生收縮現(xiàn)象；
（2）通過加熱可以加速固化；
（3）具有更好的耐化學特性；
（4）一般采用較高的硬度，以保持內(nèi)壁的完整性。
濃縮固化硅的一些特性包括：
（1）突出的抗抑制特性；
（2）可采用催化劑基礎(chǔ)混合比調(diào)節(jié)固化率；
（3）對單級疊箱鑄模具有極好的性能；
（4）在復雜零件的脫模過程中，采用較低的硬度以滿足靈活性的需要。
硅橡膠還具有承受390~590F澆鑄溫度的能力。
在選用硅橡膠時，應將硅橡膠的抗抑制性能作為一項主要的指標來考慮。硅橡膠的抑制性是由成型母模中或母模上的某些污染物造成的。這些污染物會削弱或終止硅橡膠固化時所必要的交叉耦合作用，影響母模的粘著性或使模具整體缺乏固化特性。
目前發(fā)現(xiàn)，造成抑制性的材料主要有含硫的制模粘土、天然橡膠、arnincs材料、氯丁橡膠、未密封的木材，以及來自紙杯包裝的石蠟。如有疑問，建議采用皮膚接觸式試驗進行鑒定。如果橡膠發(fā)粘或在推薦的硫化時間過去后仍未全部固化，那么就會產(chǎn)生抑制現(xiàn)象。
為了防止發(fā)生抑制性問題，標準的做法是采用阻隔涂層。阻隔涂層實際上是一種涂料，噴涂在母模上，防止抑制性物質(zhì)與未硫化的橡膠接觸。能讓人們接受的涂料可以是聚乙烯醇、丙烯酸噴涂層或底漆。
制造模具
在母模制成以后就可動手制造硅橡膠模具了。硅橡膠的最重要特性是復制精度。硅橡膠之所以廣泛地為人們所熟知，是因為其極高程度的復制性能。而且硅橡膠還具有很高的靈活性，可采用不同的方式制造模具。
1.疊箱鑄模
其中有一種類型的模具稱作單級模具或疊箱鑄模。這類模具要求原型制作工人將母模懸掛在模具箱內(nèi)。然后用硅橡膠填充零件的周圍，直至模具箱裝滿。當橡膠固化以后，可用刀子將模具切割成兩半。采用這種方法切割模具可使模具形成一條分型線，再加上波紋，可保證模具的兩半合攏時完全對準。這是制造硅橡膠模具最迅速、成本效益最好的一種方法。
2.二合一模具
多級模具或二合一模具更是一種勞動密集型產(chǎn)品，其制造要比單級模具付出更多的勞動，但因其有分型線，更易于控制，模具有更好的穩(wěn)定性，適于澆鑄大型零件。多級模具的制造采用粘土造型，模具的兩半之間有分型線。然后制作一個模具型箱，母模的一半采用硅橡膠填充覆蓋。待第一次注入的硅橡膠固化以后，將模具翻過來，清除造型粘土，再將硅橡膠模從箱框中起出。箱框可以替換，然后澆鑄模具的另一半，并等待其固化。
3.表皮式鑄模
表皮式鑄�；蚍鬯⒊尚图夹g(shù)用于極大型的零件，這種零件一般帶有較深的切口或較高的立壁，或兩者兼有。在制作這類模具時，模具制造商在開始時先采用硅橡膠和催化劑混合物預涂層。這種涂層應采用澆鑄法在母模上澆鑄或粉刷。如果在涂鑄過程中，涂層表面出現(xiàn)氣泡，可用空氣噴吹法和用手工將氣泡清除。待預涂層粘結(jié)以后，再在上面均勻地涂上一層硅橡膠。這種“涂抹”技術(shù)需連續(xù)不斷地進行，直至其涂層厚度達到3/8in（1in=25.4mm）為止。增加涂層數(shù)量有助于提高其抗撕裂性能。待硅橡膠固化以后，再制造一個模具型箱，并在表皮式鑄模的周圍用石膏材料或尿烷泡沫材料支撐加固。
4.配料和除氣
當原型制造商一旦確定制造哪種類型的模具，采用哪種硅橡膠時，就到了準備模具制造用的硅橡膠材料的時候了。必須按照生產(chǎn)廠的指示和正確的配比，精確地稱出兩種材料的重量（硅基和催化劑）。
配料使用的塑料容器應比原料的體積大4~5倍，只有這樣才能使原材料在真空除氣時有足夠的膨脹余地。在不使用自動配料設(shè)備的時候，建議對所有的硅橡膠采用真空除氣的方法。
采用這種工藝的目的是為了清除在材料混合中產(chǎn)生的氣泡，以免影響表面形狀的復制。而且接近母模的氣泡會在這里形成一個空洞。當澆鑄材料時（注入尿烷時），將會在復制件上出現(xiàn)突出的部分，給清理工藝和清除飛邊增加時間�；旌喜牧显阽娦稳萜鲀�(nèi)或真空室內(nèi)的除氣需采用29in汞柱的壓力將其內(nèi)部抽真空。在采用這種工藝時，液體將會產(chǎn)生泡沫，并大量地上升到表面。最后材料中的氣泡被真空清除，膨脹的材料恢復到原來的水平。
這是模具生產(chǎn)中非常重要的一個工藝步驟，只需幾分鐘的時間，但花費這些時間是很值得的。然后將熔融的材料從真空室中取出來，并將其注入到模具箱框內(nèi)。首先從最低點注入，讓硅橡膠沿著母模周圍流動。不要將硅橡膠直接澆鑄到母模上。因為這樣做可能會導致波浪效應，使?jié)撛诘目諝馀苋氲焦柘鹉z內(nèi)。澆鑄應繼續(xù)進行，直至硅橡膠達到模具型箱的頂部或至少超過母模1in。然后將模具擱置在一旁，并根據(jù)生產(chǎn)廠的指示將其固化。待模具固化以后，將模具的兩半分離，或?qū)B箱鑄模切割分離，建立分型線，然后將母模取出。此時，模具已準備就緒，等待澆鑄尿烷塑料熔液。
澆鑄尿烷塑料件
1.選用
硅橡膠模具的普及促使尿烷生產(chǎn)廠開始用這種模具生產(chǎn)各種尿烷塑料件。這類材料的規(guī)格范圍從肖氏硬度10A~85D，其持續(xù)加壓時間為45~60s，脫模時間為5min。其余尿烷塑料的操作溫度為225~300F。
考慮選用的因素應該包括：硬度（硬度計測定）、抗拉強度、沖擊強度、延伸率、熱偏離溫度和清晰度。所有的尿烷生產(chǎn)廠都提供了詳細的規(guī)格表，協(xié)助顧客選購其產(chǎn)品。
2.澆鑄
在開始澆鑄工藝前，先在模具的每一個面上噴涂和粉刷一層脫模劑。然后將模具合攏，并用緊固帶、橡膠帶或通過木質(zhì)框架用螺絲固定模具的兩個部分。由于大部分的尿烷系材料由樹脂和硬化劑組成，因此必須小心地在容器中將這兩種材料攪拌均勻，其外表很像硅橡膠。在除氣工藝過程中，應讓其膨脹，但速度不要太快。然后將混合物放入到真空室，并開始除氣。在這個過程中，材料將再一次發(fā)泡并上浮。在氣泡清除后，材料的體積恢復到原來的水平。將尿烷熔液以較小的流量注入到模具的澆口之中。澆鑄過程一直進行到澆口注滿為止，尿烷熔液通過通氣孔溢出。
在這一點上應該注意，建議二次放入真空室時，不要讓任何空氣混入。如果沒有真空室，可以將模具放到壓力罐中，并在80~110psi壓力下固化，直至尿烷達到膠凝時間為止。采用壓力室可將任何氣泡或空洞壓縮到極其微小的尺寸，只有這樣才能生產(chǎn)出無空穴和氣泡的零件。
為了加速固化工藝，允許將模具放入到加熱爐內(nèi)加熱固化。當固化工藝完成之后，將模具的兩半分開，并將復制件脫模取出。重復這一工藝就可澆鑄生產(chǎn)出更多的零件了。采用這一工藝在硅橡膠模具內(nèi)澆鑄，大約可生產(chǎn)20個零件。然而，根據(jù)零件的不同復雜程度，其生產(chǎn)量保持在這個數(shù)量范圍之內(nèi)（見圖3）。
3.注塑成型法
正如前面所提到的那樣，尿烷生產(chǎn)廠已經(jīng)開發(fā)了名為“快速澆鑄”或“快速定型”的尿烷塑料。這些特殊的尿烷材料，膠凝時間為40~60s，脫模時間只需5min。其另外一個優(yōu)點是具有較高的熱偏離溫度，使模具使用壽命提高。采用這類尿烷材料，原型制造商每天可以澆鑄生產(chǎn)15~30個零件，從而使總體產(chǎn)量達到幾百個零件。
澆鑄這些零件的方法基本上與疊箱鑄模技術(shù)相同。其區(qū)別在于增加了一個額外的澆口，可使模具的型腔從底部到頂部注滿。當模具一旦切割成兩半以后，需要在模具的每個面都噴涂上一層脫模劑，然后用緊固帶、膠帶、卡釘或夾緊裝置固定。
下一步是將尿烷材料放入到一個容器內(nèi)，在容器內(nèi)有兩個獨立的圓筒，分別裝有樹脂和硬化劑。然后將該容器放入到類似于填縫槍的噴射槍內(nèi)，采用手工或空氣壓力進行操作。精心制作的噴液系統(tǒng)可從市場上購置，包括其可變的混合比例、線路加熱器，或按照要求專門制作。在容器的一端附加一個靜態(tài)混合噴嘴，這樣樹脂和硬化劑可徹底混合。在低壓條件下，尿烷熔液被注入到模具之中，直至其從通風口溢出。模具被放入到一個壓力箱內(nèi)，協(xié)助清除材料中所含的氣泡。大約需要5min就可以準備打開模具了。
對尿烷塑料件進行精加工
零件復制的最后階段是對零件的精加工。加工原型零件的方法是：首先切除澆口、通風口和零件上可能出現(xiàn)的飛邊。用細銼和砂紙打磨粗糙的表面，使其變得光滑。如果發(fā)現(xiàn)零件上有空洞，可用精細的點補工具和混合尿烷材料填補空洞。待材料固化以后，用鋼銼或細粒砂紙打磨多余的材料。
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