橡膠
在中國(guó)橡膠工業(yè)協(xié)會(huì)廢橡膠綜合利用分會(huì)日前召開(kāi)的全國(guó)橡膠再生常壓連續(xù)脫硫設(shè)備及技術(shù)應(yīng)用現(xiàn)場(chǎng)會(huì)上，廢橡膠（含廢舊輪胎）粉碎、脫硫、壓延等工藝和專(zhuān)業(yè)配套工裝等創(chuàng)新成果得到重點(diǎn)推介。
在推介成果中，四川都江堰市新時(shí)代工貿(mào)有限公司自主研發(fā)的橡膠再生常壓高溫連續(xù)脫硫工藝技術(shù)及設(shè)備與傳統(tǒng)壓力容器生產(chǎn)工藝相比，可有效避免壓力容器產(chǎn)生的安全隱患和熱功消耗，減少鍋爐或蒸汽發(fā)生器以及管道的投入，簡(jiǎn)化再生膠脫硫裝置的操作工藝，節(jié)能20%以上，為再生膠行業(yè)由人工操作邁向自動(dòng)連續(xù)工業(yè)化生產(chǎn)奠定了基礎(chǔ)。根據(jù)《廢橡膠綜合利用產(chǎn)業(yè)“十二五”科技發(fā)展規(guī)劃提綱》，“十二五”末再生膠綜合產(chǎn)能將達(dá)到420萬(wàn)噸。如果新增的170萬(wàn)噸再生膠采用常壓高溫連續(xù)脫硫機(jī)及其工藝技術(shù)，可節(jié)約投資10200萬(wàn)元以上，節(jié)約鋼材1萬(wàn)噸，減少占地面積23800平方米，節(jié)電8500萬(wàn)千瓦時(shí)，減少8.5萬(wàn)噸二氧化碳和2550噸二氧化硫的排放。
由四川雙流天利民橡膠有限公司研發(fā)的再生膠生產(chǎn)所用電磁感應(yīng)加熱技術(shù)及裝置，可有效避免電阻傳導(dǎo)加熱造成的罐體過(guò)熱變形，每噸再生膠可節(jié)能35%～40%，較導(dǎo)熱油加熱方式減少投資30萬(wàn)～40萬(wàn)元。
重慶市南川慶巖橡膠有限公司在再生膠成型加工過(guò)程中選用“三機(jī)一線(xiàn)”生產(chǎn)線(xiàn)淘汰傳統(tǒng)的“四機(jī)一線(xiàn)”生產(chǎn)線(xiàn)，每噸再生膠節(jié)能超過(guò)36%。如果按該公司年產(chǎn)6000噸精細(xì)輪胎再生膠計(jì)算，每年可節(jié)約電耗140萬(wàn)千瓦時(shí)，減少1397噸二氧化碳和42噸二氧化硫的排放。
在推介成果中，四川都江堰市新時(shí)代工貿(mào)有限公司自主研發(fā)的橡膠再生常壓高溫連續(xù)脫硫工藝技術(shù)及設(shè)備與傳統(tǒng)壓力容器生產(chǎn)工藝相比，可有效避免壓力容器產(chǎn)生的安全隱患和熱功消耗，減少鍋爐或蒸汽發(fā)生器以及管道的投入，簡(jiǎn)化再生膠脫硫裝置的操作工藝，節(jié)能20%以上，為再生膠行業(yè)由人工操作邁向自動(dòng)連續(xù)工業(yè)化生產(chǎn)奠定了基礎(chǔ)。根據(jù)《廢橡膠綜合利用產(chǎn)業(yè)“十二五”科技發(fā)展規(guī)劃提綱》，“十二五”末再生膠綜合產(chǎn)能將達(dá)到420萬(wàn)噸。如果新增的170萬(wàn)噸再生膠采用常壓高溫連續(xù)脫硫機(jī)及其工藝技術(shù)，可節(jié)約投資10200萬(wàn)元以上，節(jié)約鋼材1萬(wàn)噸，減少占地面積23800平方米，節(jié)電8500萬(wàn)千瓦時(shí)，減少8.5萬(wàn)噸二氧化碳和2550噸二氧化硫的排放。
由四川雙流天利民橡膠有限公司研發(fā)的再生膠生產(chǎn)所用電磁感應(yīng)加熱技術(shù)及裝置，可有效避免電阻傳導(dǎo)加熱造成的罐體過(guò)熱變形，每噸再生膠可節(jié)能35%～40%，較導(dǎo)熱油加熱方式減少投資30萬(wàn)～40萬(wàn)元。
重慶市南川慶巖橡膠有限公司在再生膠成型加工過(guò)程中選用“三機(jī)一線(xiàn)”生產(chǎn)線(xiàn)淘汰傳統(tǒng)的“四機(jī)一線(xiàn)”生產(chǎn)線(xiàn)，每噸再生膠節(jié)能超過(guò)36%。如果按該公司年產(chǎn)6000噸精細(xì)輪胎再生膠計(jì)算，每年可節(jié)約電耗140萬(wàn)千瓦時(shí)，減少1397噸二氧化碳和42噸二氧化硫的排放。
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（苒兒）