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    2月20日，大慶石化公司化工一廠9臺裂解爐經(jīng)過1個月技術改造和運行，實現(xiàn)7次裝置不停爐平穩(wěn)切換，標志著國內(nèi)“大乙烯裂解爐對切技術”在大慶石化應用成功。
    大乙烯裂解爐對切技術打破大乙烯裂解裝置先停后投的常規(guī)切換方式，年可為企業(yè)增效1500萬元，為我國大乙烯裝置節(jié)能增效提供了可借鑒寶貴經(jīng)驗。
    裂解是乙烯龍頭裝置，以輕烴、循環(huán)乙烷丙烷和石腦油為主要裂解原料，進行裂解成為乙烯原料后，為下游裝置提供優(yōu)質(zhì)聚乙烯化工原料。裂解爐運行質(zhì)量直接影響原料加工深度和乙烯收率，關系到裝置能耗、物耗等各項運行指標優(yōu)化。1月份，大慶石化化工一廠結合乙烯生產(chǎn)實際，組織專業(yè)技術人員在裂解爐優(yōu)化技術運行上下工夫，提高裝置急冷系統(tǒng)負荷，穩(wěn)定壓縮機組負荷，在保證原料不變和實現(xiàn)在乙烯裂解爐不停爐情況下成功切換。
    化工一廠針對裝置負荷降低、裂解爐溫度波動、易造成裂解爐超溫、高壓蒸汽溫度波動等不利因素，制定有效的削減措施。技術人員提前將急冷油塔液位提高，空冷器處于隨時投用狀態(tài)，并將備用爐投入蒸汽量降至最低，防止蒸汽量過大造成其他裂解爐超溫。采取裂解爐對切模式，相比常規(guī)停爐切換每次可減少對乙烯產(chǎn)量影響10噸至18噸。這一模式使乙烯裝置在高效平穩(wěn)運行的道路上又邁出了關鍵性一步。