3、纖維纏繞、拉擠成型。纖維纏繞是筒形件的低成本快速制造方法；而拉擠工藝在生產(chǎn)過程中沒有邊角廢料，生產(chǎn)效率高，并可以節(jié)省原料和能耗。
4、自動鋪放技術(shù)。自動鋪放技術(shù)包括自動鋪帶和自動鋪絲。目前，該技術(shù)在速度和準(zhǔn)確度上有了很大改進(jìn)，以自動鋪放技術(shù)為代表的自動化成型技術(shù)能夠降低生產(chǎn)成本，提高復(fù)合材料構(gòu)件質(zhì)量。但是由于應(yīng)用規(guī)模的限制，全自動化生產(chǎn)往往會造成有限規(guī)模的復(fù)合材料成本較高，因此一定程度上的自動化生產(chǎn)，仍是復(fù)合材料低成本制造比較經(jīng)濟的手段。
5、其他。近年來，更多的復(fù)合材料低成本成形、制造方法得到了應(yīng)用，如復(fù)合材料低成本工裝等技術(shù)在近年來得到了業(yè)界專家格的外關(guān)注，國外開展了一些新的低成本方法，如復(fù)合材料快步成型法縮短了固化時間，流動成形法在大型零件的成型制造中大大降低了高比強度復(fù)合材料的成本等等。
復(fù)合材料低成本制造的發(fā)展趨勢和改進(jìn)措施
在滿足結(jié)構(gòu)減重和性能指標(biāo)要求的前提下開發(fā)新的低成本技術(shù)，將是飛機復(fù)合材料從業(yè)人員的首要任務(wù)，這也是一個循序漸進(jìn)的過程，需要技術(shù)、設(shè)備、人員協(xié)調(diào)、管理層次的共同努力。
（1）完善已有工藝，逐步實現(xiàn)設(shè)計/材料/制造一體化技術(shù)。 如RTM、RFI、VARI等技術(shù)雖然已經(jīng)發(fā)展得比較成熟，卻仍然面臨一些問題，如RFI對樹脂的工藝性要求較高，VARI對樹脂流動性的較高要求等。而對于其他的一些工藝（如非熱壓罐固化），雖然前景看好，但仍面臨諸如會使碳纖維體積含量減少的問題。因此，改進(jìn)已有工藝已成為當(dāng)務(wù)之急。
（2）逐步實現(xiàn)復(fù)合材料制造過程自動化。在世界范圍內(nèi)自動化加工設(shè)備的利用已經(jīng)成為一種趨勢。制造過程的各個工序，如對預(yù)浸料鋪層設(shè)計形狀進(jìn)行的切割處理、制件鋪疊過程中的鋪層定位和輔層操作，制件固化過程的監(jiān)測和控制等，均存在自動化的可行性。自動化利用的增長，能夠在降低人工成本（尤其是在日本、澳大利亞等國）的同時，消除人為操作失誤，成為一種提高產(chǎn)品質(zhì)量、保證質(zhì)量一致性的重要手段。隨著復(fù)合材料在飛機部件應(yīng)用規(guī)模的擴大，全自動化成形最終將在保證性能指標(biāo)的前提下實現(xiàn)復(fù)合材料低成本制造的目的。
（3）合理選擇優(yōu)化方案，以縮短裝配制造周期和應(yīng)用關(guān)鍵技術(shù)，應(yīng)對復(fù)合材料的成本問題。如飛機上如何使用復(fù)合材料，如何使用金屬材料，如何設(shè)計才能保證其具有最優(yōu)的性能和較低的成本。例如，空客A380上機身大量應(yīng)用了Glare層板，與相應(yīng)的鋁合金板比較實現(xiàn)減重25%～30%、疲勞壽命提高10～15倍的效果，較之以前應(yīng)用的ARALL層板有更好的雙周疲勞性能，且成本較低，只是比重稍大。
（4）開展低成本制造新工藝。 如近年來發(fā)展起來的電子束固化、Z-pin技術(shù)等，前者不需要熱壓罐,可在室溫下固化,從而降低模具費用,節(jié)省能源,減小制品中的熱應(yīng)力,制品綜合性能好,是纖維增強復(fù)合材料低成本生產(chǎn)的一種新方法；后者適用于不同結(jié)構(gòu)特征的低成本泡沫材料，在一定情況下，可以有效降低成本。因此，在保證滿足性能、減重要求的前提下，開發(fā)一些列新型低成本制造工藝是降低復(fù)合材料制造成本的有效途徑。
（5）建立科學(xué)的制造成本模型與可行可信的估算方法。
（6）在管理層面上，積極開展、制定低成本復(fù)合材料計劃。如美國國防部聯(lián)合NASA、FAA和工業(yè)界共同發(fā)起并制訂的低成本復(fù)合材料計劃取得了巨大的成功。未來，更多更長遠(yuǎn)、更符合現(xiàn)代生產(chǎn)的低成本計劃的制定和實行，將不斷推動相關(guān)技術(shù)與設(shè)備的發(fā)展，技術(shù)與管理相輔相成，進(jìn)步一實現(xiàn)復(fù)合材料低成本制造。