截至5月27日，山東愛克森化學有限公司采用青島科技大學自主研發(fā)的間苯二胺新工藝建設的生產(chǎn)裝置已平穩(wěn)運行1個月，產(chǎn)能達到萬噸級，各項技術(shù)指標均達到或超過了預期要求。新工藝不僅使生產(chǎn)能耗大幅下降，還實現(xiàn)了鄰、間、對三種二胺產(chǎn)品的高效分離，產(chǎn)品純度達到聚合級（99.9%）水平。這在國內(nèi)同行業(yè)中尚屬首次。
據(jù)悉，目前采用新工藝生產(chǎn)的間苯二胺已經(jīng)開始銷售并得到廣大用戶認可。愛克森化學正在進行間苯二胺項目擴產(chǎn)的先期工作，計劃將年產(chǎn)能擴至3萬噸，并進一步開發(fā)下游高附加值產(chǎn)品。鑒于該項目的成功運行，江蘇一家企業(yè)也與青島科技大學間苯二胺課題組簽訂了框架協(xié)議。
間苯二胺主要用作染料和醫(yī)藥中間體。隨著世界紡織、印染工業(yè)的發(fā)展，間苯二胺的用途又拓展至芳綸、間苯二酚等領域。但早期國內(nèi)多數(shù)廠家使用傳統(tǒng)工藝——間二硝基苯鐵粉還原法生產(chǎn)間苯二胺，產(chǎn)品質(zhì)量普遍不高，生產(chǎn)過程污染嚴重，每生產(chǎn)1噸間苯二胺要排放3噸多鐵泥，嚴重污染環(huán)境。且間二硝基苯的生產(chǎn)過程中，要去除硝化反應中生成的鄰、對位異構(gòu)體，要排放大量難處理的污水。整套生產(chǎn)工藝收率低，成本高。雖然國內(nèi)企業(yè)投入較大人力物力研發(fā)催化加氫法等新工藝，但在催化劑活性及消耗、生產(chǎn)能耗、產(chǎn)品純度等方面的效果仍不盡如人意。
針對上述問題，青島科技大學化工學院丁軍委副教授率領課題組經(jīng)過8年攻關(guān)，開發(fā)出壽命長、活性高的新型加氫催化劑，每噸產(chǎn)品僅消耗3千克催化劑，在同行業(yè)中處于領先水平，且加氫工藝大幅降低了間苯二胺的廢水排放量。科研人員還對二胺分離的流程及能量平衡進行了充分研究，開發(fā)出耦合精餾工藝，使生產(chǎn)能耗大幅下降，每噸產(chǎn)品能耗折標煤0.15噸左右，在國內(nèi)外同行業(yè)能耗水平上居于先進水平。在降低能耗同時，該項目還實現(xiàn)了鄰、間、對三種二胺的高效分離，使國產(chǎn)間苯二胺的純度首次達到聚合級水平。