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近日，由華南理工大學(xué)和廣州華新科實業(yè)有限公司共同完成的“基于拉伸流變的高分子材料塑化擠出技術(shù)及設(shè)備” 項目技術(shù)成果鑒定會在華南理工大學(xué)舉行。由中國工程院院士孫晉良、蔣士成以及中國塑料加工工業(yè)協(xié)會會長廖正品、中國塑料機械工業(yè)協(xié)會秘書長粟東平領(lǐng)銜的九位著名專家組成鑒定委員會對該技術(shù)及設(shè)備進行鑒定。 

 

據(jù)了解，高分子材料成型加工是高能耗過程作業(yè)，無論是擠出、注射還是中空吹塑成型塑料原理都必須經(jīng)過熔融塑化及輸送這一基本和共性的過程，目前普遍采用的設(shè)備包括螺桿擠出機和螺桿注射機等。由于基于剪切流變的高分子材料螺桿塑化輸運設(shè)備不可避免的存在塑化輸運能力強烈依賴于物料與金屬料筒表面之間的摩擦力和物料內(nèi)摩擦力的問題，因而在傳統(tǒng)的螺桿機械中通常采取對料筒的固體輸送段開槽以增加物料與料筒的摩擦力、增大螺桿長徑比、優(yōu)化螺桿結(jié)構(gòu)等措施，但這些措施又勢必導(dǎo)致物料塑化輸運所經(jīng)歷的熱機械歷程加長、能耗增加、設(shè)備體積龐大等問題。

 

與常規(guī)螺桿式高分子材料擠出設(shè)備相比，基于該技術(shù)研發(fā)的設(shè)備具有眾多優(yōu)越性能。由于物料在輸送過程中為完全正位移輸送，因而輸送效率高，物料經(jīng)歷的熱-機械歷程短，產(chǎn)量同比螺桿擠出機高出25%左右，比能耗降低30%左右。由于物料可以在很短的空間內(nèi)完成壓實、排氣、研磨及塑化，因而設(shè)備的尺寸也得以大大減小，同比單螺桿擠出機長度縮短了50%以上，設(shè)備體積重量降低2/3左右，與螺桿的摩擦減少也使得設(shè)備噪音得以降低至75分貝以下。此外，采用拉伸流變空置的塑化輸運方式提高了塑化質(zhì)量及塑化效率，強化了分散混合，改善了塑化質(zhì)量，提高了擠出過程的穩(wěn)定性，提高了共混體系的界面相容性，明顯地提高了擠出制品的質(zhì)量。

 

基于拉伸流變的高分子材料塑化擠出技術(shù)屬國內(nèi)外首創(chuàng)，因而，目前已獲得包括美國、歐共體、日本等16個國家和地區(qū)的發(fā)明專利。此外，由于塑料加工機械的核心技術(shù)沒有突破，高端產(chǎn)品技術(shù)始終掌握在外國公司手里，因而應(yīng)承我國塑料加工機械的產(chǎn)量大，盈利低，國外機器產(chǎn)量小但盈利高的局面。該項目的成功推廣和應(yīng)用，將大大提升我國塑料加工機械產(chǎn)品的價值，預(yù)計可以將整機制造成本降低10%左右，而售價提高15%，從而使整機的利潤率提高到30%，實現(xiàn)小塊頭大產(chǎn)出。